Любая запорная арматура — задвижка, клапан, шаровый кран, затвор — становится частью системы только после того, как её “одобрил” инженер. И ключевая точка этого решения — грамотно организованный входной контроль.
Именно на этапе приемки по документам (прежде всего по паспорту) и визуальному осмотру можно отсеять опасные партии, заметить несоответствие ГОСТ, неправильную маркировку, сомнительные испытания и явные дефекты. Ошибка здесь чревата отказами уже на объекте, авариями и конфликтами с надзором по требованиям ТР ТС 032/2013.
Разберём, что именно должен проверить инженер, и как это влияет на безопасность и надёжность системы.
Роль входного контроля: зачем так внимательно смотреть на арматуру
Входной контроль запорной арматуры — это не формальность, а часть системы управления качеством на предприятии или объекте. Его задачи:
- убедиться, что поставленная арматура соответствует проекту и договору поставки;
- проверить, что изделие произведено по действующим стандартам (ГОСТ, технические условия, отраслевые нормы);
- подтвердить, что проведены необходимые испытания, а их результаты отражены в паспорте;
- выявить дефекты корпуса, уплотнений, резьб, присоединительных поверхностей до монтажа;
- снизить риск отказов на рабочем давлении и обеспечить требуемую герметичность системы.
Чем более системно организован входной контроль, тем меньше “сюрпризов” во время пуска и эксплуатации.
Паспорт на запорную арматуру: ключевой документ при приемке
Первое, с чего начинается приемка — это не осмотр самого изделия, а проверка документации. Главное внимание — на паспорт.
Что проверить в паспорте
- Наименование и тип изделия
- вид арматуры (кран, задвижка, клапан и т.п.);
- тип присоединения (фланцевое, резьбовое, под приварку, межфланцевое);
- исполнение по среде, давлению, температуре.
- Основные технические параметры
- условный проход (Ду / DN);
- условное давление / класс давления;
- рабочее давление и температурный диапазон;
- допустимая рабочая среда (вода, пар, газ, нефть, агрессивные среды).
- Нормативная база
- указание стандартов: ГОСТ, ТУ, EN, ISO, API;
- при необходимости — ссылки на соответствие ТР ТС 032/2013 (Технический регламент Таможенного союза о безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением).
- Раздел “Испытания”
- какие испытания проведены (прочность корпуса, проверка на герметичность затвора и корпуса);
- значения испытательного давления;
- результат (“выдержал”, “годен”, отсутствие замечаний).
- Сертификаты и отметки ОТК
- наличие штампа ОТК и подписи ответственного;
- номера сертификатов соответствия и деклараций.
Если паспорт заполнен неполностью, отсутствуют данные по испытаниям или нет отсылок к необходимым стандартам, такую арматуру стоит дополнительно перепроверить, а в спорных случаях — не принимать до устранения вопросов.
Маркировка: совпадает ли изделие с документами
Следующий шаг входного контроля — сверка фактической маркировки на корпусе арматуры с паспортом и проектной документацией.
Обычно на корпус наносят:
- условный проход (Ду / DN);
- условное давление (PN / Ру);
- стрелку направления потока (если конструкция несимметрична);
- материал корпуса (иногда в виде кодов);
- логотип и наименование производителя;
- год выпуска, серийный или партийный номер;
- обозначение стандарта (ГОСТ, EN и др.).
Инженер при приемке должен убедиться, что:
- маркировка читаемая и не вызывает сомнений;
- параметры на корпусе совпадают с указанными в паспорте;
- стандарт или серия соответствуют проектным требованиям и ссылкам на ГОСТ;
- нет следов перебивки маркировки или её “перекрытия”.
Если корпус размечен иначе, чем в паспорте, это серьёзный повод остановить приемку и запросить официальные разъяснения у поставщика или производителя.
Испытания и герметичность: что должно быть подтверждено
Для запорной арматуры важны два вида испытаний:
- На прочность — проверка корпуса и элементов на способность выдерживать повышенное давление без разрушения.
- На герметичность — испытание затвора и/или корпуса на отсутствие протечек при заданном давлении.
В паспорте должны быть указаны:
- вид испытаний (гидравлические, пневматические);
- испытательное давление (как правило, выше рабочего);
- время выдержки;
- результат.
Это особенно важно в контексте требований ТР ТС 032/2013, который устанавливает общие правила безопасности для оборудования, работающего под избыточным давлением. Если арматура попадает под действие этого регламента, факт испытаний и соответствия должен быть подтверждён документально.
Минимум, который обязан проверить инженер:
- испытательное давление не меньше указанного в нормативных документах и ГОСТ;
- тип испытаний соответствует назначению (например, пневмоиспытания для газовых систем);
- нет противоречий между паспортом и сопроводительными сертификатами;
- при визуальном осмотре на стендах (если проводится выборочный контроль на объекте) фактически достигается заявленная герметичность.
Визуальный контроль и типичные дефекты
Даже при идеальной документации дефекты могут проявиться на этапе визуального осмотра. Входной контроль обязательно включает:
- проверку целостности корпуса: отсутствие трещин, раковин, подозрительных наплывов металла;
- оценку качества защитного покрытия: нет ли отслаивания, сколов, участков голого металла;
- состояние резьб, фланцевых поверхностей и приварных кромок;
- отсутствие деформаций, следов ударов и вмятин;
- лёгкость хода шпинделя, штока или рукоятки (без заеданий и “дубового” хода).
Для арматуры с приводом дополнительно смотрят на:
- целостность корпуса привода;
- правильность установки;
- отсутствие механических повреждений на кабельных вводах.
